新工艺解纳米碳酸钙高能耗之忧

推广后可望使全行业能耗下降15%，二氧化碳等污染物减排10%
记者6月9日在山西兰花华明 纳米材料有限公司看到，由该公司研发的高浓度二氧化碳碳化与常温包覆技术在其1.5万吨/年纳米 碳酸钙装置使用后，不仅大大提高了装置产能和产品质量，还使综合能耗大幅下降，二氧化碳实现资源化利用。专家认为，这两项新技术如果在全国得以推广，可使我国 纳米碳酸钙行业能耗下降15%，二氧化碳等污染物减排10%左右。
纳米碳酸钙是一种应用广泛的超细粉体材料，目前我国产能达75万吨，规模小、能耗高、污染重已成为该行业发展的软肋，迫切需要新技术、新工艺对现有装置进行优化和改造。有关专家在装置现场考察后认为，兰花公司的技术先进实用，只需少量投资，即可使现有装置产能提高2.5倍。以1.5万吨 /年纳米碳酸钙装置为例，采用新技术后，通过增加部分机器设备，年产能即可增至4万吨，年节电1593万千瓦时，节煤12000吨。同时还可减排二氧化碳 15400吨，经济、环保、节能效益十分可观。
碳化与包覆是生产纳米碳酸钙的两个关键环节，国内目前多采用煤炭燃烧产生的中浓度（35%）二氧化碳作碳化剂，碳化效率低，产品质量差，还需消耗一定的煤炭，并向大气排放大量的含尘烟气，污染环境。兰花公司技术人员经过充分调研论证，将附近化肥厂排放的纯度为95%以上的二氧化碳引入碳化釜作碳化剂，使生产1吨纳米碳酸钙的无烟煤用量由原来的0.6吨减少至0.3吨。同时，由于二氧化碳纯度高，加快了反应速度，减少了电耗，每釜产品反应时间由原来的10小时降至1小时，吨产品耗电量由原来的650千瓦时降至251千瓦时。
高温包覆是目前国内生产纳米碳酸钙普遍采用的技术，耗时、耗电，生产效率低下。兰花公司科技人员通过数次试验，研发出一种新型 表面活化剂，投用后实现了纳米粉体常温下包覆。不仅省去了原来的加热升温环节，还大大提升了产品质量和生产效率，每小时节电达150千瓦时。