绿环废橡胶综合利用成套设备项目获国家创新基金支持
日前，国家科技型技术创新基金2003年度第4批立项项目公告，浙江绿环橡胶粉体工程有限公司的“废橡胶综合利用成套设备－FCS废旧轮胎常温法精细胶粉成套生产线”项目名列其中。这是该产品在通过浙江省科技成果鉴定、获得发明专利初审合格后的又一殊荣。
国家科技创新基金是经国务院批准设立，用于支持科技型中小企业技术创新的政府专项基金，鼓励并优先支持具有自主知识产权、高技术、高附加值、节能降耗、有利环境保护和出口创汇的项目；以及符合国家产业技术政策、有较好的潜在经济效益和社会效益、有望形成新兴产业的高新技术成果转化的项目。
废橡胶综合利用成套设备－FCS废旧轮胎常温法精细胶粉成套生产线，开创了在常温下将废轮胎粉碎并进行工业化批量生产的先例，所生产的40～200目精细胶粉可适用于多种工业用途，使大量废旧轮胎“变废成宝、化害为利”，符合橡胶工业当前与长远利益的基本战略方针，符合国情，是我国再生资源回收的一项重大成果。该项目的推广实施，可将日益增长的大量废旧轮胎制成精细胶粉，既有环境效益，又有资源效益，符合国家循环经济和可持续性发展政策，且本身属于物理方法生产，粉尘经过回收处理，无二次污染。
专家们认为该生产线能将整条废旧轮胎（包括全钢、半钢和纤维胎）粉碎并分级到４０—２００目的精细胶粉，其主要经济技术指标，尤其是刀具使用寿命长、胶粉精细粒度（２００目占１／３）和分级可调，目前国内领先，并达国际先进水平，且实现了我国胶粉工业从“常温粗碎”到“常温精细”的飞跃，优于目前能耗过高的各类冷冻法生产。
据悉，目前世界废旧轮胎积存量已达30亿条，每年有15亿条轮胎报废；我国年产生废旧轮胎约6500万条,以每年两位数的速度增长。越来越多的废旧轮胎形成的“黑色污染”正在给我们的生存环境带来严重威胁。但我国废轮胎资源70%没有被回收再利用，每年约有2000多万条废旧轮胎被作为垃圾白白扔掉，造成的经济损失近百亿元。
其实，废旧轮胎浑身是宝，在国外有“黑色黄金”的美称，其所含橡胶混合物、钢丝和合成纤维，均能综合回收利用。
废胎的最佳利用方法是制造胶粉，胶粉工业已成为新兴的朝阳产业。但利用废胎制取精细胶粉FRP技术难度很大，是一个世界性的难题，长期以来一直没有得到解决。因为硫化橡胶是高分子双键网状结构，具有高弹性、粘聚性和回弹力，其内聚能强度极高，使废旧轮胎难以加工处理。采用常规的制粉方法，在常温下只能粉碎至4-1mm的粗粒，将钢丝、纤维从胶粉中剥离干净，也十分困难。如要进一步加工至40--200目的FRP，很难奏效。从美国率先发明液氮冷冻法，到中国优化为空气冷冻法，由于液氮价格昂贵，导致生产成本过高，难以推广；我国独创出先进的常温法，解决了常温粗碎的难题，只能生产粗胶粒和10-15粗胶粉。综观国内市场，有的只能提供前道处理设备,有的只能提供后道精细粉碎设备，却没有吃进整胎到产出40--200目精细胶粉交钥匙工程的成套生产线。
浙江绿环公司研发的FCS生产线采用了先进的常温粉碎工艺，从钢圈切割分离→整胎破碎→两级钢丝与橡胶分离除铁→橡胶中碎→纤维分离→精细粉碎→精密分级→各种规格的产品。该整套工艺路线配置属国内首创。为项目所研制开发的系列配套专用设备：NQJ钢圈切割分离机、ZPS整胎破碎机、CQ橡胶钢丝分离机、PJ型橡胶中碎机、XJF橡胶精细粉碎机、KF型胶粉精密分级机等，创新性强，属自主知识产权（5项国家专利）。
目前，产品经国际国内多家胶粉厂成功使用表明：设备性能稳定可靠；所生产的精细胶粉产品科技含量高，质量符合优质产品标准，可广泛适用于化工、轻工、交通、建筑、塑料和橡胶制品等领域，均能保持或提高产品质量，并大幅度降低产品成本, 是一种跨世纪的新型弹性粉体材料。
日前，国家科技型技术创新基金2003年度第4批立项项目公告，浙江绿环橡胶粉体工程有限公司的“废橡胶综合利用成套设备－FCS废旧轮胎常温法精细胶粉成套生产线”项目名列其中。这是该产品在通过浙江省科技成果鉴定、获得发明专利初审合格后的又一殊荣。
国家科技创新基金是经国务院批准设立，用于支持科技型中小企业技术创新的政府专项基金，鼓励并优先支持具有自主知识产权、高技术、高附加值、节能降耗、有利环境保护和出口创汇的项目；以及符合国家产业技术政策、有较好的潜在经济效益和社会效益、有望形成新兴产业的高新技术成果转化的项目。
废橡胶综合利用成套设备－FCS废旧轮胎常温法精细胶粉成套生产线，开创了在常温下将废轮胎粉碎并进行工业化批量生产的先例，所生产的40～200目精细胶粉可适用于多种工业用途，使大量废旧轮胎“变废成宝、化害为利”，符合橡胶工业当前与长远利益的基本战略方针，符合国情，是我国再生资源回收的一项重大成果。该项目的推广实施，可将日益增长的大量废旧轮胎制成精细胶粉，既有环境效益，又有资源效益，符合国家循环经济和可持续性发展政策，且本身属于物理方法生产，粉尘经过回收处理，无二次污染。
专家们认为该生产线能将整条废旧轮胎（包括全钢、半钢和纤维胎）粉碎并分级到４０—２００目的精细胶粉，其主要经济技术指标，尤其是刀具使用寿命长、胶粉精细粒度（２００目占１／３）和分级可调，目前国内领先，并达国际先进水平，且实现了我国胶粉工业从“常温粗碎”到“常温精细”的飞跃，优于目前能耗过高的各类冷冻法生产。
据悉，目前世界废旧轮胎积存量已达30亿条，每年有15亿条轮胎报废；我国年产生废旧轮胎约6500万条,以每年两位数的速度增长。越来越多的废旧轮胎形成的“黑色污染”正在给我们的生存环境带来严重威胁。但我国废轮胎资源70%没有被回收再利用，每年约有2000多万条废旧轮胎被作为垃圾白白扔掉，造成的经济损失近百亿元。
其实，废旧轮胎浑身是宝，在国外有“黑色黄金”的美称，其所含橡胶混合物、钢丝和合成纤维，均能综合回收利用。
废胎的最佳利用方法是制造胶粉，胶粉工业已成为新兴的朝阳产业。但利用废胎制取精细胶粉FRP技术难度很大，是一个世界性的难题，长期以来一直没有得到解决。因为硫化橡胶是高分子双键网状结构，具有高弹性、粘聚性和回弹力，其内聚能强度极高，使废旧轮胎难以加工处理。采用常规的制粉方法，在常温下只能粉碎至4-1mm的粗粒，将钢丝、纤维从胶粉中剥离干净，也十分困难。如要进一步加工至40--200目的FRP，很难奏效。从美国率先发明液氮冷冻法，到中国优化为空气冷冻法，由于液氮价格昂贵，导致生产成本过高，难以推广；我国独创出先进的常温法，解决了常温粗碎的难题，只能生产粗胶粒和10-15粗胶粉。综观国内市场，有的只能提供前道处理设备,有的只能提供后道精细粉碎设备，却没有吃进整胎到产出40--200目精细胶粉交钥匙工程的成套生产线。
浙江绿环公司研发的FCS生产线采用了先进的常温粉碎工艺，从钢圈切割分离→整胎破碎→两级钢丝与橡胶分离除铁→橡胶中碎→纤维分离→精细粉碎→精密分级→各种规格的产品。该整套工艺路线配置属国内首创。为项目所研制开发的系列配套专用设备：NQJ钢圈切割分离机、ZPS整胎破碎机、CQ橡胶钢丝分离机、PJ型橡胶中碎机、XJF橡胶精细粉碎机、KF型胶粉精密分级机等，创新性强，属自主知识产权（5项国家专利）。
目前，产品经国际国内多家胶粉厂成功使用表明：设备性能稳定可靠；所生产的精细胶粉产品科技含量高，质量符合优质产品标准，可广泛适用于化工、轻工、交通、建筑、塑料和橡胶制品等领域，均能保持或提高产品质量，并大幅度降低产品成本, 是一种跨世纪的新型弹性粉体材料。
