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污水加药计量泵的故障总结及解决方桇/div>
| 污水加药计量泵的故障总结及解决方案！计量泵投加系统在长期运行过程中不可避免的会出现一些故障，在故障出现后如何加以正确的判断和分析，确认故障产生的原因，是设备使用和维护人员的日常工作的一部分内容?、与系统配置相关的常见故?.1 流量不足故障原因解决方案计量泵流量较大，入口管路管径过小，导致泵吸入不足1.放大入口管路管径，保证泵充分吸入2.增加入口压力，保证泵充分吸入入口管路存在泄漏修复入口管路计量泵入口管路过长，导致泵吸入不?.放大入口管路管径，保证泵充分吸入2.改变泵安装位置，缩短入口管路长度3.在靠近计量泵入口增加立管，改善吸入条件计量泵为提升安装，入口管底部没有装脚阀在入口管底部增加脚阀计量泵出口所配置安全阀存在内部泄漏，导致出口流量不足维修或更换安全阀1.2 流量过大 / （调节冲程，流量变化不明显）故障原因解决方案计量泵出口压力低于入口压力，发生虹吸现象在计量泵出口管路中加装背压阀，保证计量泵出口与入口之间的压差1.3 管路震动故障原因解决方案1.进口管路的管径过小，不能保证吸入，导致震?.出口没有缓冲器或缓冲器容积过小，出口管径也过?.放大进口管路的管径。可参考《计量泵快速安装于维护指导?.增加缓冲器更换缓冲器或调整缓冲器充气压力3.放大出口管路的管?、与过程介质相关的常见故?.1 流量不足故障原因解决方案介质粘度过大，流动性差，导致泵吸上不足1.选择适用的阀类似或泵类型2.稀释介质，降低粘度，增加流量，保证投加浓度3.提高介质温度，降低粘?.放大入口管路管径，减少阻力，保证泵充分吸入介质接近汽化点，导致介质气液两相混?.增加入口压力，保证介质完全液?.降低介质温度，保持介质在液态介质含有颗粒，磨损单向阀座，导致内部泄漏1.更换阀?.满足耐腐性时，改变阀座材质，提高阀座耐磨?.提高过滤器目数，增加过滤效果4.采用专用单向阀结构和材质单向阀表面钝化层被破坏，导致阀球与阀座不断被破坏根据具体介质特性，采用针对性耐腐材质，更换进出口单向阀3、与电气控制相关的常见故?.1 泵电机不运转故障原因解决方案电源供电问题1.确认电源供电方式是否正确.220/380V的电机是双电压电机，必须是三相电?2.电机供电是否存在缺相。用电压表确认?.过载保护是否触发。需要复位或重新设置.4.供电电缆是否内部断路。用万用表确?5.电机内部是否断路。用万用表确?6.确认电机三相绕组的电阻是否一?3.2 泵电机不运转故障原因解决方案变频器出现过流报?.确认变频器功率是否与电机功率匹配。通常变频器功率放大一?2.确认变频器启动时间设置是否过长。缩短启动时间设?3.变频器内部过载保护设置是否与电机功率匹配.4.确认电机功率配置是否正确。专用变频电机无需功率放大，普通电机变频使用需放大功率至少一?5.确认电机三相绕组的电阻是否一致。用万用表确?6.检查变频器内部的负载类型应选择泵类负载.3.3 泵电机不运转故障原因解决方案电机已烧?.确认电机接线方式Y/△是否正?2.确认供电电源是否存在缺相.3.计量泵出口是否存在超压，导致设备超载.4.确认泵内部是否存在卡死。将计量泵进出口管路松开，将冲程调到0%，用手盘动电机风叶。逐渐增加冲程，再次盘动电机风叶检?5.采用普通电机变频调速，运转频率过低，电机没有散热，导致烧坏。需设定低频限制.4、与设备操作相关的常见故?.1 电机过热故障原因解决方案1.电源供电方式不正确?20/380V的电机是双电压电机，必须是三相电源。不能用单相220V电源接入三相电机.2.电机接线错误.3.采用普通电机变频调速，运转频率低电机没有散?4.泵驱动箱内没有加油。没有润滑和散热.1.更换电源供电.2.确认电机接线方式Y/△与实际电压的对?3.需要在变频器中设定最低频率限制，保证通风?4.先清洗驱动箱，确认没有过度磨损，在加入润滑油.4.2 机械隔膜泵检测孔漏液故障原因解决方案1.隔膜损坏。启动泵的操作顺序不正确。先启动泵，后打开管道阀门，导致隔膜密封破坏.2.进口管路中过滤器堵塞严重，导致隔膜在入口处发生破?1.更换隔膜.2.纠正启动泵的顺序。先打开进口管路阀门，再打开出口管路阀?3.确认入口管路和出口管路中阀门没有故?4.检查进口管路中过滤器，并进行必要清?5.启动计量?4.3 液压隔膜泵出口没有压力和流量，内置释放阀反复动作故障原因解决方案1.出口管路阀门没有打开。启动泵的操作顺序不正确。先启动泵，后及时打开管道阀?2.入口管路阀门没有打开。启动泵的操作顺序不正确。先启动泵，后及时打开管道阀?3.入口管路过滤器堵塞，没有及时清理.1.立即停泵.2.确认入口管路和出口管路中阀门的开关状?.确认入口管路和出口管路中阀门没有故?.检查进口管路中过滤器，并进行必要清?.先打开管线中的所有阀门，再启动计量泵4.4 流量不足/没有流量故障原因解决方案管路中或过滤器中出现堵塞，没有及时清?检查进口管路和过滤器，并进行必要清?5、与设备相关的常见故?.1 电机不转/电机烧坏故障原因解决方案1.电机转向不正确，导致泵内部零件卡?.泵内部驱动部件卡死，导致电机超载3泵液力端内部憋压，导致电机超?.环境温度过低，泵内部润滑油粘度过高，导致电机超载1.改变电机接线，调整电机转?.检查泵驱动箱内部，更换故障零部?.将计量泵进出口管路断开，卸放泵内部压力4.更换润滑油牌号。具体需咨询润滑油厂?.2 电机发热故障原因解决方案1.润滑油加注油位过低，导致运动部件缺少润滑，使零件过热2. 润滑油牌号错?.联轴器与电机适配件之间产生摩?.电机转子与定子之间出现扫?.加注润滑油到指定油位，保证润滑效?.更换正确牌号润滑?.调整联轴器安装位置，避免摩擦4.维修电机5.3 计量泵内部噪音故障原因解决方?.进出口单向阀内部的撞击声2.内部压力释放阀工作3.内部压力润滑系统释放阀工作4.蜗轮/蜗杆在吸入与排出行程转换之间出现冲击5.吸入与排出行程转换之间出现冲击，导致联轴器之间撞?.碟形弹性垫片失?.阀球与阀座之间会产生正常的撞击声。单向阀越大，声音越?.检查出口压力是否异常，导致释放阀工作检查入口管路是否堵塞导致释放阀工作检查计量泵进出口之间是否压差不足，导致释放阀工作3.确认润滑油牌号是否正确正常压力释放的声音4.检查出口管路中是否安装缓冲器，缓冲器充气压力是否正?.检查电机转向是否正确检查出口管路中是否安装缓冲器，缓冲器充气压力是否正?.更换碟形弹性垫?.4 流量不足故障原因解决方案1.异物进入进出口单向阀，导致单向阀关闭不严2.进出口单向阀磨损3.液压油腔内含?.内置补油阀关闭不严5.内置排气阀没有正常排气6.柱塞密封磨损7.液压油牌号错?.冲程速度与型号不?.双隔膜之间排气不?0.双隔膜之间排气阀内漏1.拆下进出口单向阀，进行清洗或更换2.更换单向阀组件或阀球与阀?.对液压油腔进行排气。可以加油排气或憋压释放排气4.更换内置补油阀5.更换或清洗内置排气阀6.更换柱塞密封7.更换正确牌号的液压油8.如果冲程速度不符，需更换蜗轮/蜗杆组件9.对双隔膜组件进行排气，可以抽真空10更换双隔膜组件的排气阀5.5 计量泵出口无法建立压力故障原因解决方?.异物进入进出口单向阀，阀球不能复?.液压油腔没有加注液压油，或者加注油位过低，排气不足3.内置补油阀损坏4.隔膜与驱动连接脱?.柱塞密封或填料失?.双隔膜腔没有排气7.双隔膜组件排气阀失效1.拆下进出口单向阀清理或更?.向液压油腔内加注液压油，排尽空气3.更换内置补油阀4.重新连接隔膜与驱?.更换柱塞密封或填?.对双隔膜腔进行排?.更换双隔膜组件排气阀5.6 油箱液位升高，并且变成乳白色故障原因解决方案1.隔膜表面有异物，破口被异物刺?.隔膜破口在边缘压痕褶皱处3.隔膜破口在泵头出口开孔处4.隔膜破口在泵头入口开孔处1.清理和清洗管路过滤器和过流端零部件，更换隔膜和液压油2.调整泵头压紧扭矩。清理和清洗过流端零部件，更换隔膜和液压?.检查确认是否补油过量。清理和清洗过流端零部件，更换隔膜、补油阀和液压油4.检查计量泵入口条件，确认是否存在吸入不足的问题。改善吸入条件，清理和清洗过流端零部件，更换隔膜和液压油5.7 机械隔膜泵检测孔漏液故障原因解决方案1.隔膜表面有异物，破口被异物刺?.隔膜破口在边缘压痕褶皱处3.隔膜破口在接近泵头出口开孔处，隔膜出现变形或呈现类似划开的裂?.隔膜破口在泵头入口开孔处5.隔膜表面没有损坏。隔膜组件没有压紧，或高渗透性介质从组件内部渗漏1.清理和清洗管路过滤器和过流端零部件，更换隔膜组件或隔?.调整泵头压紧扭矩。清理和清洗过流端零部件，更换隔膜组件或隔膜3.泵出现瞬间憋压，导致变形或破裂。更换隔膜组件或隔膜4.检查计量泵入口条件，确认是否存在吸入不足的问题。改善吸入条件，清理和清洗过流端零部件，更换隔膜组件或隔?.更换隔膜组件。对高渗透性介质，更换接触材质，提高隔膜组件压紧力5.8 初始启动压力与流量正常，但是运行一段时间后，流量逐渐减小，最终没有流量和压力故障原因解决方案1. 液压油牌号错误，粘度过大，不能正常补?.补油阀故障不能维持正常补油量。补油量偏小3.隔膜变形，不能推动补油阀正常补油4.补油阀出厂调整不正确，导致补油量不?.补油阀型号不对，与泵运行参数不匹配1.更换正确牌号液压?.更换补油阀，保证正常补?.更换新隔?.更换新补油阀5.更换新补油阀5.9 油箱液位升高，并且变成乳白色。拆检发现隔膜向油侧压迫并出现裂纹或破口故障原因解决方?.输送介质是易汽化介质，入口压力高。尤其在停泵状态下，导致隔膜单侧受?.新系统调试阶段，管道内杂质进入逆止阀和出口单向阀，导致密封不严，系统压力回窜到泵头内1.更换隔膜。并改进操作规程，在停泵后，将泵与入口压力源进行隔离。设法将泵头内压力卸放，或保持计量泵在排出状?.更换隔膜。并清洗检查管线系绞/td> |
奔克 2024-06-05 | 阅读?47
