烧结混合料超宽重型板式给料机创新设计与制速�/strong>

一．前言

烧结车间烧结机的台车原宽度为4250mm，改造中要求台车宽度增加�?750mm，这就意味着混合料给料机的宽度也要达�?750mm。原混合料板式给料机由于设计理念和制作要求的提高，已无法满足烧结机改造后实际生产的要求。经技术交流和现场实测，采用全新的设计和工艺，制造出超宽重型板式给料机。既保证板式给料机的有效宽度达到4750mm，又完全克服原设备的弊端，确保了设备的无故障运行、�/strong>

二．改造前给料机的实际状况

360m2烧结机于投产以来，就给料机这个设备进行了多次技改，�?初的圆辊给料机到平皮带给料机，再到鳞板输送机、�/strong>

在实际使用过程中，它们各自的优缺点如下：

1）圆辊给料机结构简单，故障率低。出料口狭窄，经常卡料，给料偏析、不均匀，辊体表面磨损严重、�/strong>

2）平皮带给料机出料口可调，给料均匀。皮带损耗大，易撕裂，更换费时不方便、�/strong>

3）鳞板给料机出料口可调，给料均匀。传动链条易拉断，鳞板易弯曲变形，故障点多且处理困难、�/strong>

以上三种设备虽然一代比一代好，但鳞板给料机不适合输送这种比重大、颗粒不均匀、湿度湿气大、温度可�?00℃的物料，设备故障率还是居高不下，检修人员经常通宵守护在设备旁抢修。况且台车宽度要求加大到4750mm，现有的给料机就更不能满足生产了、�/strong>

三．设计选型及制速�/strong>

针对现有给料机的问题，进行了多次现场分析和研究，对于新设备的选型要求提出以下条件９�/strong>

� 输送板的有效宽度必须是4750mm，给料机头尾轮的中心距离8000mm，高度不超过1000mm、�/strong>

� 传动链条位置外移，更换输送板不需料仓清料，可实现带料更换、�/strong>

� 链板之间缝隙均匀、平滑，不卡料、无漏料、�/strong>

� 能满仓启动，双驱传动、�/strong>

根据以上原则，重型板式给料机首先解决了链板在制作过程中的变形和扭曲问题。因为鳞板给料机**的问题就是由于鳞板在运行中经常发生变形和扭曲，致使鳞板之间相互干涉、顶起，鳞板异常磨损，憋断连接螺栓，且更换极不方便，停机维修时间超长。而新的输送槽板底板尺寸为5300mm，要保证新的输送链板不变形和不发生扭曲，在制作工艺上采用了“数控下�?回火处理+线切割成�?数控机加�?应力消除+机械校正调直+恒温养护”等工序，使其直线度和平面度均达�?.5/10000以上、�/strong>

第二� 在槽板下每隔850mm增加一组辊轮组，共5组，以支撑上部料仓压力，确保链板平行移动、�/strong>

第三，传动链条采用坦克履带链条，耐磨、免维护。与输送链板的连接螺栓外移至上部料仓之外。便于检视、维护、�/strong>

第四，采用悬挂式双驱动传动形式，消除两端驱动链轮的不同步现象，使其输送链板能平稳均衡的运行、�/strong>

四． 主要技术参�?/strong>

规格型号mm�?750x8000，给料粒度mm：≤50

输送能力t/h�?00-1200，给料速度m／s�?.077-0.154

五． 改造后的技术经济效果对毓�/strong>

在借鉴、吸收、消化国内外同类先进技术的基础上，通过一系列的优化设计，制定先进的工艺制作方法制造出来的这台设备，各项技术指标均优于原二、三代给料机，设备的无故障运行，减轻了检修人员的工作强度，大幅降低了运行成本�?0%左右，每年可节省检修费�?00万元以上、�/strong>