在制备高导热复合材料的过程中，降低粘度是一项关键任务，而氧化铝导热粉体的选择对此至关重要。影响粘度的主要因素包括粒子大小、形状、表面特性、分散剂的使用、填料浓度以及基体特性。为了有效降低粘度，我们采取以下措施：选择适中粒径且分布较窄的氧化铝粉体，优先使用球形粒子，并通过机械研磨改善不规则形状粒子的流动性。同时，通过表面改性降低粉体的表面能，调整表面电荷以优化分散性，并精心选择与粉体和基体相容的分散剂。此外，我们根据导热需求和加工条件确定合适的填料浓度，并调整基体配方以增强与粉体的相容性、�/p>

影响因素

1. 粒子大小

粒子大小是影响粘度的主要因素之一。较小粒径的粉体通常更容易分散，但过小的粒子会导致布朗运动增强，增加粘度、�/p>

平均粒径：较小粒径的粉体在基体中分散时，表面积较大，可能导致更多的粒子间相互作用、�/p>

粒径分布：宽粒径分布可能导致部分大颗粒难以分散，增加体系的粘度、�/p>

解决办法９�/p>

选择平均粒径适中（通常�?-5微米）的氧化铝粉体、�/p>

选择粒径分布较窄的粉体，以获得更均匀的分散、�/p>

2. 粒子形状

粒子形状影响粉体在基体中的流动性和相互作用、�/p>

影响因素９�/p>

球形：球形粒子在混合时更容易滚动，减少摩擦，有助于降低粘度、�/p>

不规则形状：不规则形状的粒子可能增加粒子间的摩擦和相互作用、�/p>

优先选择球形氧化铝粉体。对于不规则形状的粉体，通过机械研磨等方法进行形状改性、�/p>

3. 表面特�?/p>

表面特性包括表面能、表面电荷和表面化学组成，这些都会影响粉体的分散性和相互作用、�/p>

表面能：高表面能的粉体容易团聚，增加粘度、�/p>

表面电荷：相同电荷的粒子之间会相互排斥，有助于分散，但过度的电荷可能导致体系不稳定、�/p>

通过表面改性（如涂层、偶联剂处理）降低表面能。调整表面电荷，以优化分散性和稳定性、�/p>

5. 填料

填料直接影响复合材料的粘度。填料越高，粘度通常越高、�/p>

6. 基体特�?/p>

基体的粘度、极性和加工温度都会影响最终复合材料的粘度、�/p>

基体极性：极性基体与非极性粉体之间的相容性较差，可能导致粘度增加、�/p>

选择与基体相容性好的氧化铝粉体、�/p>

实施这些解决办法涉及实验室测试，包括粒径、形状和表面特性分析，以及分散性和流变性的评估。通过表面改性技术和分散剂优化，我们进一步提升了粉体的分散性和复合材料的加工性能、�/p>

东超新材通过复合搭配、表面改性、干湿法一体化等技术，将不同类型、不同形态和不同尺寸的导热粉体糅合，形成一种高性能的导热粉体，可以提高粉体在有机硅、聚氨酯、环氧、丙烯酸、塑料等体系的填充率，形成致密的热路径，从而降低体系的粘度，促进填料之间的协同作用，获得更好的导热性。欲咨询具体推荐方案、�/p>