采用KBM磨内选粉技术及设备，直径2.2×9.5米高细磨台时产量由10吨提高到14吨，细度由5％下降到3％；直径1.83×6.4米圈流磨改成“开流”后，在保持细度不变的情况下，产量提高了30％
自从水泥新标准实施以来，如何在保证水泥质量的情况下提高磨机产量，一直是困扰许多厂家的难题。面对水泥ISO新标准的实施，山西省太原市北白水泥厂大胆应用水泥粉磨新技术、新工艺、新设备，打破传统观念，挖掘现有设备的潜力，与江苏省盐城市科宝建材环保设备有限公司两次合作，采用KBM磨内选粉技术及设备对水泥粉磨设备进行综合改造，使水泥生产能力提高了30％以上，吨水泥成本下降10元，每年给企业带来经济效益180多万元，成为阳曲地区水泥企业质量效益的排头兵。过去直径2.2×9.5米高细磨过粉磨严重、产量偏低、细度波动、电耗高。2002年5月通过科宝公司KBM2200磨改技术及设备改造后，台时产量由10吨提高到14吨，增产了近40％，吨水泥电耗下降14.3千瓦时；2002年12月采用KBM1830磨改技术及设备对另一台直径1.83×6.4米圈流磨也进行了改造，停用了选粉机及其附属设备，在保持原细度不变的情况下，台时产量提高了30％以上。
技改前，直径2.2×9.5米高细磨为开路工艺，入磨粒度较大（最大达70毫米，40～50毫米占50％以上，平均粒度约35毫米），混合材为难磨的矿渣，掺量达到40％，出磨细度只能控制在5％，台时产量为10吨。在新标准实施后，为保证水泥强度和比表面积，水泥细度下降到3％，台时产量仅为8.5吨，水泥电耗、成本迅速上升。另外，高细磨存在着磨内过粉磨严重，磨内选粉面积小，选粉筛板、出料筛板易堵塞，细度波动大，结构复杂，维修费用高的弊端。我厂生产部、技术部针对水泥
磨存在问题提出两个方案：一是磨前加细碎机；二是磨外上选粉机，改“开流”为“圈流”。通过附近几家水泥厂使用磨前加“细碎机”的效果了解，入磨粒度降下来，但磨机产量几乎没有提高，电耗、设备费用反而增加了；而另一台直径1.83×6.4米圈流磨粉矿渣水泥同样存在着产量低、比表面积低、细度粗的问题。我厂粉磨矿渣难以研磨，而选粉机本身没有研磨能力，只有选粉能力，因此这两种方案都是不可行的。在《中国建材报》上我们了解到，江苏省盐城市科宝建材环保设备有限
公司的KBM磨内选粉技术及设备为多家水泥磨改造后，不仅水泥产量、强度提高了，而且设备改造仅需2～4天，4～6个月就可收回全部投资，这正是我厂寻找的新技术、新设备。
通过对使用厂家实地考察后，2002年4月我厂与科宝公司签订了KBM2200磨改设备合同，对直径2.2×9.5米高细磨进行磨内综合改造。科宝公司技术人员对入磨物料特性、配比及设备结构进行分析后，制定出改造措施：（1）磨内一、二仓之间安装内选粉复合式选粉装置，同时筛板篦孔排列与孔径优化组合。（2）安装粗粉回料装置及回料锥，解决原结构回料不畅、粗细粉不能及时分离的难题，保证高的选粉效率。（3）为了改造远离筒体表面较远的钢段运动强度，防止段层形成滞留区，激活物料抛撒区，加强段与物料的研磨，在段仓安装了多道螺旋式活动装置。（4）在出料端设置料段分离装置，使合格成品顺出磨外，而小段不溢出磨外。（5）调整磨机仓数、各仓长度、装载量、球段级配，充分发挥球仓破碎作用及段仓研磨作用。
2002年5月，在科宝公司技术人员的配合下，仅用两天时间对磨机内部进行了改造：倒出磨内的全部球段，拆除原来一仓、二仓的隔仓板，出料篦板及段仓部分平衬板；安装上选粉装置、粗粉回料装置、螺旋式活化装置、出料装置等，重新调整各仓长度、球段装载量及级配，一次性调试达产达标。经过8个月的运行统计，磨机台时产量由改前10吨提高到14吨，细度由改造前的5％下降到3％，电耗由50千瓦时下降到35.7千瓦时，水泥比表面积提高了350平方厘米／克，水泥强度提高了3兆帕。
直径2.2×9.5米高细磨的成功改造，使我厂水泥产质量上升了，电耗下降了，混合材掺量增加了，成本进一步降低，经济效益得到大幅提高。2002年11月，我厂再次与科宝公司签订了一台KBM1830磨内改造技术及设备合同，12月该设备一次性调试达产达标。直径1.83×6.4米圈流磨改成“开流”后，保持原细度不变，台时产量由6.5～7.0吨提高到8.5～8.7吨。
通过这两台磨机的技术改造，不仅提高了水泥生产能力及质量，还降低了成本，增强了我厂的市场核心竞争力。KBM2200、KBM1830磨改技术及设备在高细磨及圈流磨改造中给我厂带来了巨大的经济效益，从节电及多掺混合材来看，可带来效益180多万元，4个月就可收回全部投资，为以后的革新奠定了基础。我厂打算在以后的日产1000吨旋窑生产线上继续与科宝公司合作，对水泥粉磨系统配套KBM磨改技术及设备。(李润保)
自从水泥新标准实施以来，如何在保证水泥质量的情况下提高磨机产量，一直是困扰许多厂家的难题。面对水泥ISO新标准的实施，山西省太原市北白水泥厂大胆应用水泥粉磨新技术、新工艺、新设备，打破传统观念，挖掘现有设备的潜力，与江苏省盐城市科宝建材环保设备有限公司两次合作，采用KBM磨内选粉技术及设备对水泥粉磨设备进行综合改造，使水泥生产能力提高了30％以上，吨水泥成本下降10元，每年给企业带来经济效益180多万元，成为阳曲地区水泥企业质量效益的排头兵。过去直径2.2×9.5米高细磨过粉磨严重、产量偏低、细度波动、电耗高。2002年5月通过科宝公司KBM2200磨改技术及设备改造后，台时产量由10吨提高到14吨，增产了近40％，吨水泥电耗下降14.3千瓦时；2002年12月采用KBM1830磨改技术及设备对另一台直径1.83×6.4米圈流磨也进行了改造，停用了选粉机及其附属设备，在保持原细度不变的情况下，台时产量提高了30％以上。
技改前，直径2.2×9.5米高细磨为开路工艺，入磨粒度较大（最大达70毫米，40～50毫米占50％以上，平均粒度约35毫米），混合材为难磨的矿渣，掺量达到40％，出磨细度只能控制在5％，台时产量为10吨。在新标准实施后，为保证水泥强度和比表面积，水泥细度下降到3％，台时产量仅为8.5吨，水泥电耗、成本迅速上升。另外，高细磨存在着磨内过粉磨严重，磨内选粉面积小，选粉筛板、出料筛板易堵塞，细度波动大，结构复杂，维修费用高的弊端。我厂生产部、技术部针对水泥
磨存在问题提出两个方案：一是磨前加细碎机；二是磨外上选粉机，改“开流”为“圈流”。通过附近几家水泥厂使用磨前加“细碎机”的效果了解，入磨粒度降下来，但磨机产量几乎没有提高，电耗、设备费用反而增加了；而另一台直径1.83×6.4米圈流磨粉矿渣水泥同样存在着产量低、比表面积低、细度粗的问题。我厂粉磨矿渣难以研磨，而选粉机本身没有研磨能力，只有选粉能力，因此这两种方案都是不可行的。在《中国建材报》上我们了解到，江苏省盐城市科宝建材环保设备有限
公司的KBM磨内选粉技术及设备为多家水泥磨改造后，不仅水泥产量、强度提高了，而且设备改造仅需2～4天，4～6个月就可收回全部投资，这正是我厂寻找的新技术、新设备。
通过对使用厂家实地考察后，2002年4月我厂与科宝公司签订了KBM2200磨改设备合同，对直径2.2×9.5米高细磨进行磨内综合改造。科宝公司技术人员对入磨物料特性、配比及设备结构进行分析后，制定出改造措施：（1）磨内一、二仓之间安装内选粉复合式选粉装置，同时筛板篦孔排列与孔径优化组合。（2）安装粗粉回料装置及回料锥，解决原结构回料不畅、粗细粉不能及时分离的难题，保证高的选粉效率。（3）为了改造远离筒体表面较远的钢段运动强度，防止段层形成滞留区，激活物料抛撒区，加强段与物料的研磨，在段仓安装了多道螺旋式活动装置。（4）在出料端设置料段分离装置，使合格成品顺出磨外，而小段不溢出磨外。（5）调整磨机仓数、各仓长度、装载量、球段级配，充分发挥球仓破碎作用及段仓研磨作用。
2002年5月，在科宝公司技术人员的配合下，仅用两天时间对磨机内部进行了改造：倒出磨内的全部球段，拆除原来一仓、二仓的隔仓板，出料篦板及段仓部分平衬板；安装上选粉装置、粗粉回料装置、螺旋式活化装置、出料装置等，重新调整各仓长度、球段装载量及级配，一次性调试达产达标。经过8个月的运行统计，磨机台时产量由改前10吨提高到14吨，细度由改造前的5％下降到3％，电耗由50千瓦时下降到35.7千瓦时，水泥比表面积提高了350平方厘米／克，水泥强度提高了3兆帕。
直径2.2×9.5米高细磨的成功改造，使我厂水泥产质量上升了，电耗下降了，混合材掺量增加了，成本进一步降低，经济效益得到大幅提高。2002年11月，我厂再次与科宝公司签订了一台KBM1830磨内改造技术及设备合同，12月该设备一次性调试达产达标。直径1.83×6.4米圈流磨改成“开流”后，保持原细度不变，台时产量由6.5～7.0吨提高到8.5～8.7吨。
通过这两台磨机的技术改造，不仅提高了水泥生产能力及质量，还降低了成本，增强了我厂的市场核心竞争力。KBM2200、KBM1830磨改技术及设备在高细磨及圈流磨改造中给我厂带来了巨大的经济效益，从节电及多掺混合材来看，可带来效益180多万元，4个月就可收回全部投资，为以后的革新奠定了基础。我厂打算在以后的日产1000吨旋窑生产线上继续与科宝公司合作，对水泥粉磨系统配套KBM磨改技术及设备。(李润保)
