建材工业能源消耗总量在全国工业部门中位于电力、冶金、石化之后，居第四位。在“由大变强、靠新出强”发展战略中明确提出：“建材工业要建立节能、节土、节水的节约型生产体系。”
过去建材工业长期存在的“小、散、差”，同时伴随着资源能源过度消耗的问题。如今，建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%，建材工业单位产品污染物排放减少。建材工业在自身节能减排的同时，还逐步实现了和社会的大循环，北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。建材工业实施《战略》15年来的发展过程，就是一个以节能为中心的产业结构调整过程，是一个不断摸索如何推进行业节约发展的过程。
传统产业能耗大幅下降
建材工业不断依靠自主创新，不断开发节约资源、能源的新技术、新工艺、新装备、新产品、新产业，并依此持续地进行技术结构的调整，加快发展节能的工艺技术，加快淘汰落后的工艺技术，将节能减排真正落到实处。
建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%。建材利用工业固体废弃物的利用量从2000年的1.7亿吨增加到2010年(预计)的6亿吨，增长高达2000年的3.5倍。水泥工业大力推广纯低温余热发电，2009年已实现总装机达3300MW。我国每年仅生产新型墙体材料就消纳工业固体废弃物2亿多吨，相当于节约资源2亿多吨;在节约资源的同时，也减少了因固体废物堆存而占用的土地，并有效改善了环境质量。据测算，2008年由于新型墙体材料较实心黏土砖年生产能耗减少超过1600万吨标煤，直接减少CO2排放近4200万吨，SO232万吨。“十一五”期间，我国水泥熟料单位产品能耗下降了13%，这是因为新型干法工艺单位产品能耗比立窑低20%(2005年水泥熟料生产新型干法比例占39%，2009年提高到72%)。
平板玻璃生产中，浮法玻璃熔化热耗比普通平板玻璃低18%。2005年平板玻璃生产中，浮法工艺占比79%，2009年提高到84%。浮法玻璃比例的提高，使平板玻璃单位产品能耗下降。
新产业新技术不断发展
在“由大变强、靠新出强”发展战略引导下，建材工业积极开发和生产新型墙体材料和节能型门窗、屋顶材料，推广应用建筑综合节能保温体系和技术，充分利用各种工业废弃物，大力发展节能环保的新型墙体材料产品，同时加快发展节能型门窗等建筑围护材料。
以墙材革新为例，随着在全国范围内开展“禁实限黏”政策的推动，我国黏土实心砖产量正年下降。新型墙体材料在引进消化吸收国外先进技术装备基础上，通过技术创新，开发了具有国际先进水平的装备技术，如以页岩、煤矸石和粉煤灰为原料的烧结空心制品成套装备及生产技术。粉煤灰、煤矸石、矿渣、脱硫石膏、磷石膏等工业固体废弃物，都可用作新型墙体材料的生产原料。
近年来，建材工业加大了节能建材产品及技术研发力度。如：LOW-E低辐射节能玻璃取得了快速发展;节能型门窗开发应用有效解决了热桥冷桥断桥技术问题;各种新型节能保温型墙体材料如加气混凝土制品、高孔洞率烧结砖、泡沫混凝土等发展迅速;建筑防水材料质量显著提高;集成式复合多功能墙体产品填补建筑节能墙体的空白等。
实际上，建材工业涉及20多个行业，高耗能行业主要是水泥、平板玻璃、石灰、建筑陶瓷、轻质建材等6个行业。这些行业的万元增加值综合能耗高于全国工业平均水平，其能耗占建材工业总能耗的89%。
建材工业中的玻璃纤维增强塑料、建筑用石、 云母和 石棉制品、隔热隔音材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业万元增加值综合能耗低于全国GDP能耗。2009年，建材工业中低能耗行业增加值比重达44%，比“十五”末期的2005年提高7个百分点。近年来，水泥制品、建筑用石、玻璃纤维、技术玻璃等低能耗行业的发展速度远远超过水泥等传统行业，水泥行业在建材工业中的比重从2005年的34%下降到2009年的26%。
过去建材工业长期存在的“小、散、差”，同时伴随着资源能源过度消耗的问题。如今，建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%，建材工业单位产品污染物排放减少。建材工业在自身节能减排的同时，还逐步实现了和社会的大循环，北水、海螺、越堡水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。建材工业实施《战略》15年来的发展过程，就是一个以节能为中心的产业结构调整过程，是一个不断摸索如何推进行业节约发展的过程。
传统产业能耗大幅下降
建材工业不断依靠自主创新，不断开发节约资源、能源的新技术、新工艺、新装备、新产品、新产业，并依此持续地进行技术结构的调整，加快发展节能的工艺技术，加快淘汰落后的工艺技术，将节能减排真正落到实处。
建材万元工业增加值能耗从2000年9.53吨标准煤降低到2010年(预计)的3吨标准煤，降幅达68.5%。建材利用工业固体废弃物的利用量从2000年的1.7亿吨增加到2010年(预计)的6亿吨，增长高达2000年的3.5倍。水泥工业大力推广纯低温余热发电，2009年已实现总装机达3300MW。我国每年仅生产新型墙体材料就消纳工业固体废弃物2亿多吨，相当于节约资源2亿多吨;在节约资源的同时，也减少了因固体废物堆存而占用的土地，并有效改善了环境质量。据测算，2008年由于新型墙体材料较实心黏土砖年生产能耗减少超过1600万吨标煤，直接减少CO2排放近4200万吨，SO232万吨。“十一五”期间，我国水泥熟料单位产品能耗下降了13%，这是因为新型干法工艺单位产品能耗比立窑低20%(2005年水泥熟料生产新型干法比例占39%，2009年提高到72%)。
平板玻璃生产中，浮法玻璃熔化热耗比普通平板玻璃低18%。2005年平板玻璃生产中，浮法工艺占比79%，2009年提高到84%。浮法玻璃比例的提高，使平板玻璃单位产品能耗下降。
新产业新技术不断发展
在“由大变强、靠新出强”发展战略引导下，建材工业积极开发和生产新型墙体材料和节能型门窗、屋顶材料，推广应用建筑综合节能保温体系和技术，充分利用各种工业废弃物，大力发展节能环保的新型墙体材料产品，同时加快发展节能型门窗等建筑围护材料。
以墙材革新为例，随着在全国范围内开展“禁实限黏”政策的推动，我国黏土实心砖产量正年下降。新型墙体材料在引进消化吸收国外先进技术装备基础上，通过技术创新，开发了具有国际先进水平的装备技术，如以页岩、煤矸石和粉煤灰为原料的烧结空心制品成套装备及生产技术。粉煤灰、煤矸石、矿渣、脱硫石膏、磷石膏等工业固体废弃物，都可用作新型墙体材料的生产原料。
近年来，建材工业加大了节能建材产品及技术研发力度。如：LOW-E低辐射节能玻璃取得了快速发展;节能型门窗开发应用有效解决了热桥冷桥断桥技术问题;各种新型节能保温型墙体材料如加气混凝土制品、高孔洞率烧结砖、泡沫混凝土等发展迅速;建筑防水材料质量显著提高;集成式复合多功能墙体产品填补建筑节能墙体的空白等。
实际上，建材工业涉及20多个行业，高耗能行业主要是水泥、平板玻璃、石灰、建筑陶瓷、轻质建材等6个行业。这些行业的万元增加值综合能耗高于全国工业平均水平，其能耗占建材工业总能耗的89%。
建材工业中的玻璃纤维增强塑料、建筑用石、 云母和 石棉制品、隔热隔音材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业万元增加值综合能耗低于全国GDP能耗。2009年，建材工业中低能耗行业增加值比重达44%，比“十五”末期的2005年提高7个百分点。近年来，水泥制品、建筑用石、玻璃纤维、技术玻璃等低能耗行业的发展速度远远超过水泥等传统行业，水泥行业在建材工业中的比重从2005年的34%下降到2009年的26%。
